La flexo (flessografia) è una tecnica diretta rotativa per la stampa, che si serve di cliché (ovvero di materiali fotopolimerici) o di lastre matrici, del tipo di gomma a rilievo.
In origine la flessografia veniva usata soprattutto per gli imballaggi, e in virtù del colorante che sfruttava veniva anche definita “stampa all’anilina”. Oggi, grazie alle migliorie che sono state apportate a questa tecnica, la flexo è in grado di svolgere funzioni più impegnative e in un campo più esteso, tanto da essere impiegata persino nella stampa dei quotidiani, affiancata da altri metodi. Il metodo di stampa flessografico sfrutta matrici rilievografiche, flessibili e dalla consistenza morbida, ognuna avvolta su un cilindro. La stampa avviene in modo diretto, grazie al cliché che passa l’inchiostro al supporto di stampa senza intermediari attraverso una leggera pressione su cilindri appositamente realizzati (metodo detto di stampa “al bacio”, kiss printing).
Indice
Tipologie
Possiamo trovare macchinari flessografici o a foglio (usati per stampare sul cartone ondulato) o rotativi (le cosiddette “rotative flessografiche”). La produzione della rotative flessografiche avviene in tre diverse strutture: a tamburo centrale (planetarie), in linea e con cilindri indipendenti (stack). Nei primi due casi abbiamo una stampa su un solo lato, mentre nel terzo caso ci sono più combinazioni possibili, potendo stampare su entrambi i lati del supporto. Le rotative in linea sono dotate di vari elementi di stampa diversi, ognuno corrispondente ad un colore e con delle cappe asciugatrici a dividere ogni elemento da quello seguente; funzionano a radiazioni infrarosse oppure ad aria calda.
Le rotative satellite (o planetarie) somigliano a quelle utilizzate nella stampa offset; grazie ad esse è possibile ottenere una stampa precisa anche su materiali molto sottili, o che si deformano facilmente (la deformazione viene infatti limitata dal grande cilindro di pressione centrale). Le rotative stack somigliano molto alle rotative planetarie, ma hanno un cilindro corrispondente ad ogni unità di stampa (o ad ogni colore) anziché un solo grande cilindro centrale. Il materiale viene asciugato un po’ come nella stampa a rotocalco, cioè passando attraverso delle cappe asciugatrici dalle quali fuoriesce aria calda. Si possono utilizzare sia inchiostri con base acquosa, sia inchiostri che hanno come base un solvente; in questo secondo caso bisogna pero’ disporre di un sistema per recuperare il solvente, che viene rilasciato durante la stampa dall’inchiostro liquido.
Inchiostrazione
Risulta essere il rullo Anilox (o ceramico o in acciaio) ad applicare l’inchiostrazione, dopo essersi caricato appunto d’inchiostro in due modi diversi: o traendolo in forma liquida da un calamaio (mentre nel frattempo una racla, cioè una lama, elimina l’eccesso d’inchiostro dalle superfici del rullo, un po’ come accade quando si stampa a rotocalco); oppure facendo pescare l’inchiostro da un rullo gommato, che lo estrae da un contenitore per poi trasferirlo (il rullo funziona anche per spalare sull’Anilox, dato che vi entra in contatto mentre gira a minor velocità). Sul cilindro Anilox si trovano incise varie cellette (per ogni centimetro possono essere circa da ottanta a cinquecento); più sono le cellette e meglio saranno stampati i dettagli, mentre meno sono e meglio verrà la stampa di fondi pieni. Sono diversi i materiali stampabili col metodo flessografico, e includono anche materiali ruvidi o dalle superfici ondulate e poco riflettenti.
Prestampa Flexo
Le operazioni di prestampa sono particolarmente delicate nella flexografia, ma altrettanto importanti allo scopo di ridurre il numero di errori grafici (ad esempio lo schiacciamento dei punti, il trapping) e di effettuare una fedele riproduzione di tutti gli elementi correlati. Risultati finali di qualità verranno perciò garantiti dall’applicazione delle cosiddette “curve di svuotamento” (o dot loss) o dall’utilizzo di profili ICC per gli adattamenti cromatici. Lo scopo della prestampa infatti è quello di analizzare ed elaborare ogni singolo elemento, previa considerazione di tutte le caratteristiche tecnologiche della stampa, in modo da non incorrere in errori nella stessa durante le fasi successive.
